b.根据设计图样、标准和规范等要求，编制工艺规程、特种工艺说明书和产品验收技术文件。
c.完成设计更改涉及的工艺方案和工艺文件的更改。
3.5检验科
a.按照工艺文件和设计输出的图样、文件资料对新产品进行检验，并参加新产品的质量改进活动。
b.对产品制造过程进行监督和检验。
3.6生产科
a.按设计图样和工艺文件组织产品加工，生产出合格产品。
b.参与设计确认或鉴定活动。
3.7主管副经理
a.协调解决开发设计过程中的重大问题。
b.审批设计开发计划和设计任务书。
c.审签设计输出文件和重大的设计更改。
d.组织设计评审、设计验证、设计确认或签订等活动。
4.工作内容和方法
4.1设计和开发阶段的划分及其控制总则
4.1.1对于新设计的产品或项目，其设计和开发过程可划分为以下几个阶段：
a.论证阶段。通过调研和市场预测以及与用户进行技术交流后，初步进行技术经济可行性分析和论证，得出结论性意见，由计划科编写设计任务书，经公司主管领导批准后下发执行。
b.方案阶段。设计科接到设计任务书后，进行方案设计。方案设计一般应提出两个以上方案，并编写设计方案说明书。设计方案说明书由设计科科长组织评审，重要产品经公司主管领导批准。
c.技术设计阶段。由设计人员完成产品的设计。
d.生产试制阶段。由生产科组织试制。
e.设计确认或鉴定阶段。由公司主管领导根据产品（或项目）进行到不同阶段的需要，组织设计确认或鉴定工作。
4.1.2设计开发过程的控制总要求：
a.将合同或顾客的要求转化为材料、产品和工艺等各类技术文件，所设计的产品既能经济地满足合同要求，又能使本公司获得一定的经济效益，而且还易于生产、检验和控制。
b.管理上明确职责，全体设计人员及相关部门了解自己所承担的职责，遵循研制程序。
c.技术上按设计规范进行设计，运用可靠性、维修性和优化设计技术，使设计技术资料符合标准和规范。对技术文件实行工艺和质量会签及标准化检查。
d.设计采用的新技术、新器材应经过充分论证、试验和鉴定。
e.涉及计算机软件时，对软件的开发、供应和维护应规范化，满足合同要求。
4.2设计和开发的策划
4.2.1由计划科根据市场调研结果或合同要求负责编写设计和开发计划。其内容包括：
a.设计和开发阶段的划分及工作进度；
b.各阶段的工作项目或活动；
c.实施这些项目活动的职能部门、人员及职责；
d.设计评审、验证及确认的安排；
e.随工作进展对计划进行修改的规定。
4.2.2设计和开发计划可采用文字或图表（如网络图）的形式，经计划科科长审核、各有关单位会签后，报公司主管领导批准，按“文件控制程序”下发执行。
4.2.3计划科依据合同、设计和开发计划编写设计任务书，经公司主管领导批准后发给设计科执行。
4.2.4设计科依据设计任务书制定实施工作计划，将各项活动分配给具有一定资格的人员，并为其配备必要的资源。计划可根据需要加以修改。
4.3组织和技术接口
4.3.1按本程序第3章“职责”的规定以及设计和开发计划的安排，有序地进行设计和开发的各项活动，并由公司主管领导负责协调执行过程中出现的问题。
4.3.2涉及各有关部门之间的接口问题，采用具有文字根据的文件、纪要、决议等形式发送和接收有关信息。设计科内部各设计小组之间的接口问题，可由设计人员互相口头或用图纸资料、文件等形式传达信息，关键部分的接口问题由设计科科长协调解决。
4.3.3下列信息必须及时传递（一般不超过2天）：
a.设计任务书更改；
b.设计规范更改；
c.设计方案更改；
d.设计评审、验证后对设计提出的要求；
e.质量改进要求（如试验或质量分析要求、纠正或预防措施要求）。
4.4设计输入
4.4.1由计划科编写设计任务书，作为设计输入文件。设计任务书可作附录或包含合同或顾客的要求说明书。设计任务书的内容应包括：
a.产品或项目的名称和用途，生产数量；
b.对产品的基本要求，如性能要求、功能要求、说明性要求、环境要求、安全性和法规要求等，这些要求应尽可能定量化；
c.经合同评审确定的本公司与顾客之间就如何满足顾客和法规要求所达成协议中有关产品设计的内容；
d.完成产品设计期限及其他要求。
4.4.2设计任务书应经评审，对其不完善、含糊或矛盾的要求应会同提出者一起解决。
评审的方法可以是：
a.提交设计科主管科长或主管专家审核；
b.组织小型讨论会，征求有关设计人员和管理人员的意见。
设计任务书经评审修改后，按“文件控制程序”的要求进行审核下发。
4.5设计输出
4.5.1设计科按设计任务书的要求组织设计人员进行设计，通过设计过程将设计输入要求转化成设计输出。包括：
a.产品图样；
b.技术规范（材料规范、产品规范、工艺规范等）；
c.指导书或说明书；
d.软件（如有时）；
e.计算报告；
f.服务规程（含产品包装、运输要求）；
g.分析报告等。
4.5.2设计输出应作为采购、生产、检验和试验、安装及服务等过程所使用的最终技术文件，保证：
a.满足设计输入的要求；
b.包含或引用验收准则；
c.标出了与产品安全和正常工作关系重大的设计特性（如操作、储存、搬运、维修和处置的要求）。
4.5.3设计输出文件在发放前应经评审、验证（见4.6和4.7），并按“文件控制程序”要求进行审批下发。
4.6设计评审
按“设计评审程序”进行评审。
4.7设计验证
4.7.1由设计科制定“设计验证计划”，在设计的适当阶段进行设计验证，以确保该设计阶段的设计输出准确并符合设计输入要求。
4.7.2设计验证方式包括：
a.设计评审；
b.模型或样机试验证实；
c.变换方法进行计算；
d.与已证实的类似设计比较；
e.由同行专家进行计算或审核；
f.产品安装后调试。
4.7.3设计人员在完成了设计验证后在图样上签名，并作出记录。
4.8设计确认
4.8.1计划科在设计和开发计划中对设计确认做出安排，检查产品（或项目）是否满足合同和顾客的要求。
4.8.2设计确认安排在成功的设计验证之后进行，以供需的合同、技术协议及国家有关标准、规范为依据。
4.8.3设计确认过程如下：
a.召开鉴定会议，由被邀请的同行专家、上级主管部门的代表组成鉴定小组，必要时可邀请顾客代表参加；
b.鉴定小组对设计图样、设计过程质量控制（如验证、评审）等资料及产品进行逐项检查、验证，并将检查和验证结果形成书面文件。
4.9设计更改
4.9.1由设计科编写并实施“设计更改控制程序”，规定更改类别、审批权限、更改程序、更改标识和管理办法等。
4.9.2对于重大的设计更改，例如设计更改的数量、复杂性等以及随之而来的风险超过一定限度时，应考虑再次进行正式的设计确认。这种确认由计划科与设计科商定，报主管领导批准。
4.9.3设计更改记录的保存和管理按“质量记录控制程序”执行。
5.相关或支持性文件
本程序涉及的相关或支持性文件主要有：
a.设计和开发计划；
b.设计任务书；
c.文件控制程序；
d.设计输出文件；
e.设计评审程序；
f.设计更改控制程序。
6.记录、表格
实施本程序所产生的记录和所使用的表格主要有：
a.设计输入记录；
b.图样发放记录；
c.设计评审报告；
d.设计验证记录；
e.设计确认记录；
f.设计更改单；
g.更改记录。
示例3最终检验和试验控制程序
1.目的
对最终检验和试验实施控制，确保全部检验和试验均已按要求完成并且结果得到认可后，产品才能交付。
2.范围
本程序规定了最终检验和试验的策划、实施、记录，质量问题的处理、标识和产品出厂放行等工作内容和方法，并明确了相关部门和人员的职责。
本程序适用于本公司产品最终放行前的检验和试验控制。
3.职责
3.1技术科
3.1.1负责在工艺规程中安排最终检验和试验过程，明确检验和试验内容、方法和要求。
3.1.2按产品图样和技术文件要求编写检验和试验规范作为验收依据。
3.1.3参与不合格品审理。
3.2设计科
3.2.1负责解释产品图样和技术条件的要求。
3.2.2参与不合格品审理，对产品能否出厂提出意见。
3.3质量检验科
3.3.1组织检验人员按验收要求进行最终检验和试验，对检验结论负责。
3.3.2组织不合格品审理，提供检测结果。
3.3.3由授权检验者（名单另定）负责填写产品出厂合格证，对出厂产品质量负责。
3.4管理者代表
3.4.1负责批准最终检验、试验安排和验收依据。
3.4.2负责最后批准不合格品处理结论。
3.4.3合同有要求时，负责签发重要产品的出厂合格证，对出厂产品质量负责。
3.5生产科
3.5.1负责安排产品的最终检验和试验。
3.5.2负责组织产品入库和交付使用。
4.工作内容和方法
4.1最终检验和试验的策划
4.1.1技术科负责在工艺规程中安排最终检验和试验过程，明确检验和试验内容、方法和要求，经管理者代表批准后按“文件控制程序”下发执行。
4.1.2技术科负责按产品图样和有关技术文件的要求编写检验和试验规范，作为验收依据。规范应按“文件控制程序”的规定进行审批。
4.1.3质量检验科负责按生产进度要求安排最终检验和试验工作。
4.2最终检验和试验的实施
4.2.1准备。检验和试验前应做好以下准备工作。
a.确定检验人员及其分工。检验人员应经过培训和考核或考核合格后取得资格证书，能胜任最终检验和试验工作。当检验项目较多时，可由几个检验人员分工负责，以提高效益和保证检验工作质量。
b.熟悉验收依据文件。检验人员在开始检验之前应熟悉产品验收文件要求，掌握验收标准。
c.准备检测器具和记录表格。由检验人员根据检验和试验要求选择适用的检测器具，准备必要的记录表格。所选用的检测器具应经计量部门校准合格并在有效使用期内，能保证验收质量。若规定对使用验收标准样件进行验收，则应检查标准样件的名称、编号是否与所检产品相符，标准样件是否经过主管人员认可。
4.2.2检验和试验。由专职检验人员按检验和试验规范进行最终检验和试验，负责判明最终产品合格与否，确认所检产品的所有检验和试验项目（包括进货检验和过程检验）均已完成，且结果符合规定要求，方可做出判定放行结论。
4.2.3填写合格证明文件。经最终检验和试验判明合格的产品，由负责放行的检验人员填写合格证明文件。规定需经主管人员签署和顾客常驻代表认可的，还应办理相应的签字手续。
4.3检验和试验记录
4.3.1在进行检验和试验的同时，完成有关的检验和试验记录，并按“质量记录控制程序”进行管理。
4.3.2检验和试验所需表格由使用单位设计，经主管部门审定后方可使用。格式的更改应办理更改审批手续。
4.3.3检验和试验记录应清楚地表明是否已按所有规定的验收标准通过了检验和试验，并表明负责合格产品放行的授权检验者。
4.3.4当合同规定检验和试验记录应随同出厂合格证向顾客提交时，应按规定提交有关的记录。
示例4不合格品控制程序
1.目的
对不合格品进行控制，确保其不投入使用、转工序用或出厂。
2.政策
确定对不合格品进行评审的职责与权限，分序把关。
3.适用范围
适用于从进货到出厂后整个过程发生的不合格品的控制（包括可疑的产品）。
4.名词解释
不合格品：不满足规定要求的原辅材料、半成品及成品。
可疑产品：无任何标识或产品质量状况不明确的原辅材料、半成品。
返修品：指只有存在外观上的缺陷，经过重新处理后可被再利用的产品。
一般质量事故：在同一产品、同一批次、同一位置出现同一缺陷的不合格产品超出，例如，前挡25片以上（含25片）、后挡35片以上（含35片）、边窗50片以上（含50片）及原材料报废50m2以上（含50m2）时为一般质量事故。
重大质量事故：在同一产品、同一批次、同一位置出现同一缺陷的不合格产品超出，例如：前挡70片以上（含70片）、后挡90片以上（含90片）、边窗110片以上（含110片）及出现安全性与法规性不合格产品时为重大质量事故。
5.职责
5.1质检科科长、质管部经理负责对各自权限内的不合格品进行评审和处置。
5.2质管部经理负责对超出处置权限的重大质量事故上报相关副总及总经理，并组织部门进行根源调查，采取纠正与预防措施。
5.3相关责任部门负责对不合格品进行标识、隔离，并反馈具体情况。
6.流程图（略）
7.程序
7.1不合格品处置权限
7.1.1质检科科长负责对一般质量事故数量以下的不合格品进行处置，处置结果上报质管部经理、厂长、相关副总。
7.1.2质管部经理负责对一般质量事故数量的不合格品进行处置，处置结果上报相关副总。
